Dr. Jürgen Staffeldt im Porträt

update: Herr Dr. Staffeldt, am 31. März 2026 haben Sie nach 47 Jahren und 8 Monaten Ihren letzten Arbeitstag bei Dr. Weigert, eine beachtliche Zeit. Aber fangen wir doch am Anfang Ihrer Karriere an: Wie sind Sie zu Dr. Weigert gekommen?

Dr. Staffeldt: Ich sah eine Annonce in einer überregionalen Zeitung. Das erste Gespräch fand am damaligen Flughafen Tempelhof statt, ohne dass ich wusste, um welches Unternehmen es ging. Danach folgte das Gespräch bei Dr. Weigert in Hamburg. Als ich erfuhr, dass es ein recht kleines Unternehmen ist, dachte ich: „Perfekt, da lernt man alle Abteilungen kennen und kann sich entfalten.“

Bei Dr. Weigert war ich der erste Chemiker und Doktor, mit Ausnahme des Firmengründers Dr. Walter Weigert, natürlich, der das Unternehmen 1912 gründete. Noch vor meinem offiziellen Start am 1. August 1978 hatte ich meinen ersten Praxiseinsatz, der bereits eine wichtige Erkenntnis brachte.

update: Wie kam es dazu und zu welcher Erkenntnis kamen Sie?

Dr. Staffeldt: Der damalige Marketing- und Vertriebsleiter von Dr. Weigert informierte mich über ein Korrosionsproblem in einer Molkerei in Süddeutschland, wo unsere Produkte eingesetzt wurden. Vor Ort stellte sich heraus, dass Lochkorrosionen an den inneren Oberflächen von einigen Edelstahltanks auftraten. Diese wurden allerdings nicht durch unsere Reinigungsmittel verursacht, sondern durch Kriechströme einer fehlerhaften Elektroinstallation.

Diese Erfahrung zeigte mir, dass wir nicht nur die Eigenschaften unserer Produkte und deren Anwendung kennen müssen, sondern auch externe Einflussfaktoren beachten und verstehen sollten. Das gilt für alle Bereiche, in denen wir aktiv sind, z. B. Aufbereitung von chirurgischen Instrumenten und anderen Medizinprodukten und maschinelles Geschirrspülen. Viele Korrosions- oder Verfärbungsprobleme bei chirurgischen Instrumenten entstehen natürlich nicht durch unsere Produkte, sondern durch andere Ursachen wie ungeeignete Wasser- und Dampfqualitäten bei der Aufbereitung, längeren Kontakt mit physiologischer Kochsalzlösung oder weitere Ursachen. Das bedeutete, dass wir den gesamten Instrumenten-Kreislauf im Sinne der Anwender-Zufriedenheit untersuchen mussten. Diese Erkenntnis einer umfassenden Untersuchung gewann ich an dem oben genannten Beispiel in einer Molkerei am 10. Juli 1978 und übertrug sie später auf alle Anwendungen bei Dr. Weigert. Wir waren zwar nur der Hersteller von Reinigungs- und Desinfektionsprodukten inklusive Dosiertechnik, bei auftretenden Problemen in den Anwendungsbereichen wollten wir aber unsere Kunden nicht im Regen stehen lassen, sondern eine ganzheitliche Problemlösungskompetenz bieten.

update: Dann kommen wir jetzt auf Ihre Zeit bei Dr. Weigert zu sprechen. Was waren Ihre größten Erfolge und schönsten Momente bei Dr. Weigert?

Dr. Staffeldt: Als ich zu Dr. Weigert kam, war das Unternehmen noch ohne klare Alleinstellungsmerkmale. Doch schon in den ersten Wochen meiner Einarbeitung fiel mir etwas auf, das mich beeindruckte und gleichzeitig prägte: Unsere Außendienstmitarbeiter waren keine klassischen Verkäufer oder reinen Techniker – sie waren beides, und das hob uns von Marktbegleitern ab! Dieses Prinzip der „Kompetenz aus einer Hand“ war in der Branche ungewöhnlich und wurde zu einem frühen Markenzeichen von Dr. Weigert. Mit der Zeit merkte ich, dass sich aus genau diesem Ansatz etwas viel Größeres entwickeln konnte: eine echte Problemlösungskompetenz. Die Instrumentenhersteller kümmern sich nicht um Einflüsse der Chemie oder des Wassers. Die Spülmaschinenhersteller kümmern sich nicht um die Dampfsterilisation oder um die Chemie. Schon sehr früh wurde mir klar, dass Reklamationen bei chirurgischen Instrumenten oder in der maschinellen Aufbereitung nicht auf die sachgemäße Anwendung unserer Produkte zurückzuführen waren. Die Ursachen lagen oft im Umfeld – in fehlerhaften Wasserqualitäten, unsachgemäßer Sterilisation, Korrosion, falscher Aufbereitungstechnik oder schlichtweg im Zusammenspiel verschiedenster Einflussfaktoren – und es bedurfte einer Detektivarbeit, die Ursachen zu finden, was mir aber Spaß brachte.

So reifte die Idee für die Entwicklung einer anwendungstechnischen Problemlösungskompetenz mit entsprechender Dokumentation. Dafür brauchten wir eine solide Basis. Wir bauten unser Wasserlabor aus, führten regelmäßig Wasseranalysen durch – nicht nur von Wasserproben für Spülmaschinen, sondern auch von Wasserproben für die Dampfsterilisation wie z. B. Kesselspeisewasser und Kammerkondensat. Wir beschäftigten uns intensiv mit dem Thema Wasseraufbereitung, denn dort lagen häufig die Ursachen. Und wir holten uns weitere wissenschaftliche Unterstützung: Ein nahegelegenes Institut für Rasterelektronenmikroskopie ermöglichte uns, Materialschäden hochpräzise untersuchen zu lassen.

So entstand nach und nach eine Kompetenz, die uns in der Branche einen besonderen Ruf einbrachte. Wir verstanden nicht nur unser Produkt, sondern das gesamte System, in dem es eingesetzt wurde. Dieses Wissen habe ich später auf Schulungen, Vorträgen und Kongressen im In- und Ausland weitergegeben – und es wurde eines unserer stärksten Alleinstellungsmerkmale. Diese Problemlösungskompetenz ist bis heute ein grundlegender Bestandteil unseres Erfolgs. Und sie bildete die Basis für mein zweites großes Themenfeld, welches zur Jahrtausendwende aufkam.

update: Und welches Themenfeld war das?

Dr. Staffeldt: Das zweite wichtige Themenfeld, das ich erfolgreich bearbeitet habe, waren Neuentwicklungen durch sich ändernde Anforderungen bei der Instrumentenaufbereitung. Die eigentliche Laborarbeit lag natürlich bei meinen Kolleginnen und Kollegen, zum Beispiel in diesem Fall bei Frau Petra Tiarks – ich selbst war in der Anwendungstechnik viel unterwegs. Aber ich war es, der die Vorgaben machte: Welche Eigenschaften zum Beispiel ein Reiniger künftig haben muss, welche Probleme er lösen soll und welche Anforderungen zukünftig auf unsere Anwendungsgebiete zukommen werden. Ein Beispiel dafür ist die Änderung der RDG*-Programme bei der Instrumentenaufbereitung.

Früher fand die Thermodesinfektion vorzugsweise mit dem „BGA**-Programm“ direkt am Anfang mit dem ersten Reinigungsschritt bei 90 °C statt, wofür alkalische Reiniger wie neodisher® FA eingesetzt wurden. Mit den neuen „Vario TD“-Programmen – Miele war hier einer der Vorreiter – erfolgte der Reinigungsschritt bei 40–45 °C, und die thermische Desinfektion erfolgte am Programmende mit dem letzten Nachspülwasser. Für diese neuen Programmabläufe wurden dann zwar pH-neutrale enzymatische Reiniger eingesetzt, wir haben aber einen besonders auf diese neuen Programme zugeschnittenen Reiniger, neodisher® MediZym, entwickelt. Eine weitere Verbesserung der Reinigungsleistung erfolgte mit der Weiterentwicklung zu neodisher® MediClean, welches der erste mildalkalische enzymatische Flüssigreiniger für die maschinelle Instrumentenaufbereitung war und 1998 auf den Markt kam.

Kurz darauf kam die Prionen-Problematik hinzu. Mitte der 90er Jahre trat zunächst in England eine neue Variante der Creutzfeldt-Jakob-Krankheit auf, die zum Tod führt und sich nicht nur im Gehirn, sondern auch im ganzen lymphatischen System bei infizierten Personen ausbreitet. Und das wiederum, ohne dass man zunächst Symptome hatte. Das heißt, man hat damals Angst gehabt, dass symptomlose Träger von vCJK-Prionen im Krankenhaus normal operiert werden und mit den chirurgischen Instrumenten weitere Patienten mit dieser transmissiblen spongiformen Enzephalopathie infiziert werden. Prionen lassen sich nämlich weder wie Bakterien noch wie Viren inaktivieren, das heißt, dass übliche Aufbereitungsverfahren wie maschinelle Reinigung und Desinfektion sowie anschließend die Dampfsterilisation nicht für eine Prion-Inaktivierung geeignet waren. Als das Robert Koch-Institut in einem Bundesgesundheitsblatt 2002 eine Mitteilung unter dem Titel „Die Variante der Creutzfeldt-Jakob-Krankheit (vCJK)“ veröffentlichte, war kurz darauf die Geburtsstunde von neodisher® MediClean forte, mit welchem die Empfehlungen des RKI umgesetzt wurden:

„Am ehesten lassen Reinigungsmittel auf der Basis von NaOH oder KOH unter Einbeziehung von Tensiden bei einer Einwirkzeit von 10 Minuten die gewünschte Wirkung erwarten; eine destabilisierende Wirkung auf PrPsc sollte in geeigneten Prüfungen nachgewiesen sein; die Materialverträglichkeit kann durch geeignete Zusätze erhöht werden. Maschinelle (validierte) Reinigung/Desinfektion in einem Dekontaminationsautomaten unter Einbeziehung eines Reinigungsschrittes im alkalischen Milieu (pH ≥ 10) bei einer erhöhten, Proteine nicht fixierenden Prozesstemperatur (z. B. 55 °C).“

* Reinigungs- und Desinfektionsgerät · ** Bundesgesundheitsamt

So entstand Schritt für Schritt eine ganze Reihe neuer maschineller Reiniger: Zunächst neodisher® MediZym als pH-neutraler enzymatischer Reiniger für die ersten Programmänderungen. Dann – noch vor der Prionen-Problematik – neodisher® MediClean als weltweit erster flüssiger mildalkalischer enzymatischer Reiniger zur maschinellen Instrumentenaufbereitung, weil wir gesehen haben, dass auch pH-neutrale enzymatische Reiniger bestimmte Blutanschmutzungen an Instrumenten nicht so einwandfrei entfernen können wie vorher die alkalischen Reiniger. Und schließlich neodisher® MediClean forte, das wir 2002 auf den Markt brachten.

Ein weiteres Beispiel für unsere Neuentwicklungen zu dieser Zeit war der erste speziell für die Instrumentenaufbereitung ausgelobte Klarspüler neodisher® MediKlar, der 1998 auf den Markt kam und die Gesamtlaufzeiten der RDG-Programme durch die Kürzung der Trocknungsphase deutlich verkürzen konnte. Auch die Entwicklung eines Reinigers, dessen Prion-Inaktivierung nach allen anerkannten Begutachtungen bestätigt wurde, stellte einen Meilenstein in der Branche und bei Dr. Weigert dar: neodisher® SeptoClean.

Die Entwicklung war typisch Dr. Weigert: Neue Herausforderungen erkennen, kurze Wege, schnelle Entscheidungen, Vertrauen in Fachwissen. Wenn eine Vorgabe sinnvoll war, wurde sie ohne lange Diskussionen umgesetzt.

neodisher® MediClean forte entwickelte sich zu einem unserer erfolgreichsten Produkte überhaupt. Und das ist es auch, was meine größten Erfolge und schönsten Momente waren, weil ich immer gesehen habe: „Mensch, meine Ideen – ich muss das nicht großartig erst erklären oder Genehmigungen einholen bei irgendjemandem.“ Man wusste: Wenn der Staffeldt eine Vorgabe macht, dann ist das gut begründet und hat Sinn und Verstand.

Ich bezeichne diese Zeit gern einerseits als besonders kreative Phase, andererseits war das für mich aber eine Selbstverständlichkeit und die Aufgabe, in einem Unternehmen wie Dr. Weigert den Anstoß für neue Produkte und Verfahren zu geben und nicht nur bis zur Markteinführung zu betreuen, sondern darüber hinaus auch die Anwendungen im In- und Ausland zu unterstützen und zu fördern.

Ein schöner Moment war für mich auch, als ich 2013 beim Eintritt in das Regelrentenalter von der Geschäftsleitung das Angebot erhielt, mich zukünftig um die Kultivierung unseres Patentwesens zu kümmern. Das Patentwesen hatte mich schon immer interessiert, zumal wir ja auch etliche erfolgreiche Patentanmeldungen durchgeführt haben. Somit konnte ich die Verantwortung für die Anwendungstechnik an Herrn Dr. Matthias Tschoerner übergeben und habe dann in den letzten Jahren allgemeine Patentüberwachungen und Patent-Verfahrensstandsüberwachungen eingerichtet und eine entsprechende Kommunikationskultur bei Dr. Weigert eingeführt, die nunmehr an Frau Dr. Christine Hegemann übergeben wurde.

update: Was sollte sich Dr. Weigert Ihrer Meinung nach unbedingt bewahren?

Dr. Staffeldt: Unsere Firmenkultur und das, was wir auch in unserer Firmenbroschüre versprechen, nämlich die Entwicklung von innovativen Produkten und Verfahren, um sich am Markt langfristig auch gegen größere Marktbegleiter zu behaupten.

update: Haben Sie Tipps für die nächste Generation?

Dr. Staffeldt: Einen Tipp für die nächste Generation zu geben, fällt mir wirklich schwer. Die Arbeit ist heute einfach ganz anders als zu meiner Zeit. Deshalb maße ich mir nicht an, pauschale Ratschläge zu erteilen. Ich bin überzeugt: Jede Generation muss ihre eigenen Erfahrungen machen.

Was ich aber aus meinem Berufsleben sagen kann: Ich konnte meine Aufgaben so gut erfüllen, weil ich eine starke, verlässliche Abteilung hinter mir hatte. Auf meine Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter konnte ich mich jederzeit verlassen – und sie sich auf mich. Ich habe meine Mitarbeitenden immer geschützt, Verantwortung übernommen, wenn etwas schiefgelaufen ist, was ausgesprochen selten war, und versucht, ein Vorbild zu sein. Dieses gegenseitige Vertrauen hat uns als Team stark gemacht.

Was ich aber auf keinen Fall vergessen darf: Meine Frau hat all das über viele Jahrzehnte mitgetragen. Wir haben jung geheiratet, die ersten Kinder kamen früh, und sie hat mir immer den Rücken freigehalten. Ohne diese Unterstützung hätte ich vieles nicht leisten können.

Wir bedanken uns ganz herzlich für die offenen Worte und die vielen Einblicke aus mehreren Jahrzehnten Berufserfahrung. Für den nun beginnenden Ruhestand wünschen wir Dr. Staffeldt viel Freude, Gesundheit und eine erfüllende Zeit.