weigomatic^® identSYSTEM

Von Beginn an alles richtig machen

Unabhängig davon, wie ein Reinigungs- und Desinfektionsprozess im Einzelnen beschaffen ist: Ohne einen fehlerfreien Einstieg in diesen Prozess können sich Produktionszeiten verzögern, Geräte und Anlagen beschädigt werden und im schlimmsten Falle Gesundheitsrisiken für den Verbraucher entstehen (z.B. durch eine verwechselte oder falsche Prozesschemikalie).

Der “Worst Case”

Was kann durch Produktverwechslungen passieren? Die Anforderung zur Risikominimierung im Reinigungsprozess besteht – aber wie sie praktisch umzusetzen ist, ist undefiniert oder unspezifisch. So haben die Verantwortlichen im Betrieb zu entscheiden, was zur Gefahren- und Risikominimierung umgesetzt werden soll.

Eine mögliche und häufige Risikosituation besteht im Fall von Produktverwechslungen im Reinigungsprozess. Folgende Szenarien können dazu führen, dass das falsche Produkt zur Anwendung kommt:

• ein Zulieferer liefert ein falsches Produkt
• die Wareneingangskontrolle läuft nicht ordnungsgemäß ab
• aus dem Lager wird ein falsches Produktentnommen
• der Anwender überprüft das Produkt vor dem Einsatz nicht

Solche Fehlerketten erscheinen theoretisch und kaum vorstellbar – und sind dennoch in den letzten Jahren beobachtet worden. Was kann passieren, wenn das falsche Produkt zur Anwendung kommt?

• der Prozess läuft nicht ordnungsgemäß ab
• das Dosiersystem setzt sich zu/ verstopft
• es kommt zu einer chemischen Reaktion im Dosiersystem
• Störfall, das technische Zubehör/ die Apparatur wird beschädigt
• es kommt zu einem Unfall mit Personenschaden
• die Charge ist zu beanstanden und muss zurückgerufen werden
• der Vorfall muss der zuständigen Behörde (z.B. BfArM) gemeldet werden

Auch diese Fälle klingen theoretisch, sind jedoch alle aufgetreten.

Für dieses Szenario hat Dr. Weigert Systemlösungen etabliert, die Prozesschemikalien, Anwendungs- und Dosiertechnik umfassen. Das weigomatic^® identSYSTEM ist eine dieser Lösungen.

Eine automatische Produkterkennung, die die Verwechslungsgefahr ausschließt, sorgt nicht nur für eine intuitive Handhabung beim Produktwechsel. Sie ist vielmehr der Garant für den absolut verlässlichen Beginn eines erfolgreichen Reinigungs- und Desinfektionsprozesses.

Hygiene mit System – durch RFID-Technologie

Das Funktionsprinzip ist genial einfach und absolut sicher. Zur kontaktfreien Identifizierung der Prozesschemikalien am Einsatzort/ der Entnahmestelle wird die RFID-Technologie* verwendet. Der RFID-Tag ist an einer definierten Stelle am Produktgebinde (Fass/Kanister) sichtbar aufgebracht. Dr. Weigert hat sich dazu entschieden, beschreibbare Tags einzusetzen. So ist der Tag zugänglich, um seitens des Anwenders Zusatzinformationen zu ergänzen (z.B. Lieferdaten, Anbruchdatum und ähnliche Informationen). Es werden keine wiederverwendbaren Tags eingesetzt – d.h. die Daten können nicht unwiederbringlich gelöscht werden.

Jedes Reinigungs- oder Desinfektionsmittel ist so individuell codiert. Das ausgesendete Signal wird von einem an der Dosierstation angebrachten Empfänger erkannt. Damit wird absolut sichergestellt, dass das richtige Produkt zum Einsatz kommt. Zugleich werden für den Reinigungs- und Desinfektionsprozess wesentliche und qualitätsrelevante Daten erfasst, wie z.B. Zeitpunkt und Zyklus des Gebindewechsels, Chargennummer, oder Verwendbarkeitsdatum.

Die exakte Position des Tags ist wichtig für die sichere und verlässliche Funktion des Systems. Die Übertragungsreichweite des Senders ist bewusst kurz, daher ist eine akkurate Positionierung des Gebindes notwendig. So ist sichergestellt, dass nur das gewünschte Gebinde detektiert wird, und keines, das danebensteht.

Technische Installation

Das Dosiersystem mit Sender- und Empfängereinheit für das RFID-Signal wird vor Ort installiert. Wird das Produktgebinde angeschlossen, empfängt die Dosiereinheit das Signal und die Informationen, die vom RFID-Tag ausgesendet werden. Sind die ausgesendeten Informationen korrekt, beginnt die Dosiereinheit die Prozesschemikalie zu dosieren. Sind die Informationen des RFID-Tags fehlerhaft, blockiert die Dosiereinheit.

Was passiert, wenn der Tag nicht lesbar ist, keine Information abgibt oder mechanisch beschädigt ist?

Eine seitens des Betreibers autorisierte Person kann nach eindeutiger Identifizierung eine manuelle Dosierung ermöglichen.

Was passiert, wenn ein Gebinde vom Einsatzort entfernt und später wieder angeschlossen wird?

Das System blockiert und muss von einer autorisierten Person freigegeben werden. All diese manuellen Eingriffe werden automatisch im System aufgezeichnet. Das System vereint alle sicherheitsrelevanten Aspekte zur Risikominimierung für den Betreiber:

• Berührungslose Produktidentifikation via RFID
• Kein Scannen oder manuelle Datenerfassung notwendig
• Produktverwechslungen werden ausgeschlossen
• Prozesse laufen nur mit freigegebenen Prozesschemikalien
• Höchste Produktqualität und Werterhalt der Anlagen
• Optimale Grundlage für validierte Reinigungsprozesse
• Archivierung aller relevanten Daten möglich

In der Praxis

Die Fachabteilung neomoscan® ist seit 2007 im Geschäftsfeld der pharmazeutischen und kosmetischen Produktion aktiv. Ein Kunde ist die GP Grenzach Produktions GmbH, die ein breites Portfolio an halbfesten Formulierungen, speziell Wund- und Heilsalben sowie hautpflegende Lotionen der Bepanthen®-Produktpalette produziert und verpackt.

Die Zusammenarbeit mit Dr. Weigert begann bereits vor rund 10 Jahren. Die damaligen Planungen für die Ausweitung der Salbenherstellung bei der GP Grenzach Produktionsgesellschaft umfassten eine neue Produktionsanlage. Die intensiven Gespräche über die Möglichkeiten des Einsatzes des weigomatic^® identSYSTEM überzeugten die Verantwortlichen von den Vorteilen der Technologie, die Fehlerquellen beim Aufbereitungsprozess im Vorwege ausschließen kann. Hier wollte man absolut sicherstellen, dass das richtige Produkt zum Einsatz kommt. Daher erhielt Dr. Weigert den Zuschlag für die Belieferung mit den neomoscan^® CP Produkten und den Einsatz der weigomatic^® Dosiertechnik. Gerade in der Pharmazeutischen Industrie sind neben der rückstandsfreien Reinigung Prozesssicherheit, Rückverfolgung und Dokumentation unabdingbar.

Nach intensiven Tests, Optimierungen und der Validierung der Prozesse ging die Anlage 2014 in den Produktionsmodus. „Für mich ist die Zukunftssicherung für Grenzach entscheidend und die erhalten wir vor allen Dingen, wenn wir weiterhin in hoher Qualität zu wettbewerbsfähigen Preisen produzieren“, so damals Dr. Jörg Schirmer, Quality Management Grenzach.

Und heute?

Seit Inbetriebnahme der Anlage bis heute gab es bei der GP Grenzach Produktions GmbH keinen einzigen Störfall im Prozess. Regelmäßig wird die Anlage durch den zuständigen Fachberater Felix Bechtel kontrolliert und gewartet. Beide Seiten sind hochzufrieden mit dem System. So kann die Produktion sicher weiterlaufen.